Asprova MRP: Unterschied zwischen den Versionen

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# Aufträge filtern
 
# Aufträge filtern
 
# Alle Zuweisungen aufheben
 
# Alle Zuweisungen aufheben
−
# Vorgänge aus Aufträgen erstellen
+
# Vorgangserstellung und Stücklistenauflösung
 
# Privilegierte Vorgänge zuweisen
 
# Privilegierte Vorgänge zuweisen
 
# MRP zuweisen
 
# MRP zuweisen
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== Beispiele ==
 
== Beispiele ==
 
=== Beispiel 1 ===
 
=== Beispiel 1 ===
−
Es werden nur benötigte Mengen berechnet, während Stammdaten auf ein Minimum beschränkt bleiben.
+
Berechnung der Bedarfe mit minimalen Stammdaten.
  
−
Einstellungshinweis:
+
;Hinweise
 +
* Setzen Sie für End- und Zwischenprodukte in den Integrierten Stammdaten jeweils nur einen Prozess, sowie die Haupt-Input-Anweisungen.
 +
* Setzen Sie für End- und Zwischenprodukte  die [Produktionsdurchlaufzeit] und die [Ressource]
 +
* Um arbeitsfreie Tage und Arbeitszeiten zu berücksichtigen, so legen Sie für die Ressourcen in [Ressource] Kalendereinträge an.
  
−
: - Hinterlegen Sie jeweils einen Vorgang für Endprodukte und hergestellte Teile in den integrierten Stammdaten und legen Sie die Stamm-Input-Anweisung fest.
+
Nachfolgend wird für jedes End- und Zwischenprodukt nur ein Prozess gesetzt, die [Produktionsdurchlaufzeit] und die [Ressource]. Mit dem Befehl "MRP zuweisen" wurden Bedarfsmengen und -termine berechnet.
  
−
: - Hinterlegen Sie die Produktionsdurchlaufzeit (MRP) für jedes Teil.
+
{| class="wikitable"
 +
|-
 +
|+ Artikeltabelle
 +
|-
 +
!style="background: #3C78AE; color:white"|Artikelcode
 +
!style="background: #3C78AE; color:white"|Ressource
 +
!style="background: #3C78AE; color:white"|Produktionsdurchlaufzeit
 +
|- style="background:white"
 +
|A||A Ressource||2d
 +
|- style="background:#DFEBF4;"
 +
|AX||AX Ressource||3d
 +
|- style="background:white"
 +
|AX100||AX100 Ressource||1d
 +
|- style="background:#DFEBF4;"
 +
|B||B Ressource||2d
 +
|- style="background:white"
 +
|BX||BX Ressource||2d
 +
|- style="background:#DFEBF4;"
 +
|BX100||BX100 Ressource||2d
 +
|-
 +
|}
  
−
: Beispiele für Produktionsdurchlaufzeit
+
{| class="wikitable"
−
 
+
|-
−
{|
+
|+Integrierte Stammdaten
 +
|-
 +
!style="background: #3C78AE; color:white"|Artikel
 +
!style="background: #3C78AE; color:white"|Prozess-<br>nummer
 +
!style="background: #3C78AE; color:white"|Prozesscode
 +
!style="background: #3C78AE; color:white"|Anweisungstyp
 +
!style="background: #3C78AE; color:white"|Anweisungs-<br>code
 +
!style="background: #3C78AE; color:white"|Ressource/Artikel
 +
!style="background: #3C78AE; color:white"|Produktion
 +
|-
 +
|A
 +
|align="right"|10
 +
|Sägen
 +
|style="background: #FFE6C8;"|Input-Anweisung
 +
|style="background: #FFE6C8;"|In
 +
|style="background: #FFE6C8;"|Material A
 +
|style="background: #FFE6C8;"|0.1
 +
|-valign="top"
 +
|rowspan="2"|AX
 +
|align="right" rowspan="2"|10
 +
|rowspan="2"|Montage
 +
|style="background: #FFE6C8;"|Input-Anweisung
 +
|style="background: #FFE6C8;"|In
 +
|style="background: #FFE6C8;"|A
 +
|style="background: #FFE6C8;"|1
 +
|-style="background: #FFE6C8;"
 +
|Input-Anweisung||In2||Gemeinsames Teil X||1
 +
|-
 +
|AX100
 +
|align="right"|10
 +
|Verpacken
 +
|style="background: #FFE6C8;"|Input-Anweisung
 +
|style="background: #FFE6C8;"|In
 +
|style="background: #FFE6C8;"|AX
 +
|style="background: #FFE6C8;"|100
 
|-
 
|-
−
|   ||   ||Fester Wert:||3d (3 Tage); 10h (10 Stunden)||  
+
|B
 +
|align="right"|10
 +
|Sägen
 +
|style="background: #FFE6C8;"|Input-Anweisung
 +
|style="background: #FFE6C8;"|In
 +
|style="background: #FFE6C8;"|Material B
 +
|style="background: #FFE6C8;"|1
 +
|-valign="top"
 +
|rowspan="2"|BX
 +
|align="right" rowspan="2"|10
 +
|rowspan="2"|Montage
 +
|style="background: #FFE6C8;"|Input-Anweisung
 +
|style="background: #FFE6C8;"|In
 +
|style="background: #FFE6C8;"|B
 +
|style="background: #FFE6C8;"|1
 +
|-style="background: #FFE6C8;"
 +
|Input-Anweisung||In2||Gemeinsames Teil X||1
 
|-
 
|-
−
||   ||   ||Nicht fester Wert:||50ph (50 Einheiten pro Stunde)
+
|BX100
 +
|align="right"|10
 +
|Verpacken
 +
|style="background: #FFE6C8;"|Input-Anweisung
 +
|style="background: #FFE6C8;"|In
 +
|style="background: #FFE6C8;"|BX
 +
|style="background: #FFE6C8;"|100
 
|-
 
|-
 
|}
 
|}
−
 
−
 
−
Sollen Ferientage und Arbeitsstunden berücksichtigt werden, tragen Sie dies in der Ressourcentabelle ein. Legen Sie zudem für jeweilige Ressourcen Schichten in der Kalendertabelle fest.
 
−
 
−
Nachfolgend wird ein beispielhaftes Planungsergebnis angezeigt. Für Endprodukte und für hergestellte Teile ist jeweils ein Prozess bestimmt, für den Produktionsdurchlaufzeit (MRP) und Ressource des Artikels hinterlegt sind. Der Befehl "MRP zuweisen" wird verwendet. Mit dieser Methode sind benötigte Mengen und ungefähre Dauer für alle Artikel berechenbar.
 
  
 
[[Image:mrp01.jpg]]
 
[[Image:mrp01.jpg]]
  
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====Beispiel 2====
+
=== Beispiel 2 ===
−
Durch Eingabe detaillierter Stammdaten (einschließlich Vorgänge und Kapazitäten) wird die Genauigkeit der Berechnung zeitlicher Beziehungen verbessert.
+
Höhere Genauigkeit der Bedarfstermine durch detailliertere Stammdaten (tatsächliche Prozesse und Kapazitäten).
  
−
Einstellungshinweis:
+
; Hinweise
 +
* Setzen Sie für End- und Zwischenprodukte in den Integrierten Stammdaten die kompletten Daten, also auch Hauptnutzungsanweisungen und mehrere Prozesse.
 +
* Legen Sie für die Ressourcen in den Hauptnutzungsanweisungen Kalendereinträge an.
 +
* Setzen Sie in den Hauptnutzungsanweisungen die Kapazitätsbedarfe.
  
−
: - Hinterlegen Sie Daten für Fertigprodukte und Zwischenprodukte in der integrierten Stammdatentabelle. Geben Sie dabei nicht nur die Stamm-Input-Anweisung, sondern auch die Stammnutzungsanweisung an.
+
Nachfolgend werden die Stammdaten detailliert gesetzt, insbesondere die Hauptnutzungsanweisungen. Mit dem Befehl "MRP zuweisen" werden nun deutlich genauere Bedarfstermine berechnet als in [[#Beispiel 1|Beispiel 1]].
  
−
: - Hinterlegen Sie die in der Stammnutzungsanweisung angegebe Arbeitszeiten für Ressourcen im Kalender.
+
{| class="wikitable"
 +
|-
 +
|+ Artikeltabelle
 +
|-
 +
!style="background: #3C78AE; color:white"|Artikelcode
 +
!style="background: #3C78AE; color:white"|Ressource
 +
!style="background: #3C78AE; color:white"|Produktionsdurchlaufzeit
 +
|- style="background:white"
 +
|A|| ||
 +
|- style="background:#DFEBF4;"
 +
|AX|| ||
 +
|- style="background:white"
 +
|AX100|| ||
 +
|- style="background:#DFEBF4;"
 +
|B|| ||
 +
|- style="background:white"
 +
|BX|| ||
 +
|- style="background:#DFEBF4;"
 +
|BX100|| ||
 +
|-
 +
|}
  
−
: - Hinterlegen Sie entsprechende Kapazitätswerte in der Stammnutzungsanweisung.
+
{| class="wikitable"
−
 
+
|-
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Nachfolgend wird ein Planungsergebnis nach detaillierter Festlegung von Vorgängen und Stammnutzungsanweisung von Endprodukten und Zwischenprodukten in den Stammdaten unter Verwendung des Befehles "MRP zuweisen" gezeigt. Verglichen mit der Berechnung von Produktionsdurchlaufzeit und Ressourceneigenschaften des Teiles (Beispiel 1) werden durch diese Methode detailliertere Zeiträume berechnet.
+
|+Integrierte Stammdaten
 +
|-
 +
!style="background: #3C78AE; color:white"|Artikel
 +
!style="background: #3C78AE; color:white"|Prozess-<br>nummer
 +
!style="background: #3C78AE; color:white"|Prozesscode
 +
!style="background: #3C78AE; color:white"|Anweisungstyp
 +
!style="background: #3C78AE; color:white"|Anweisungs-<br>code
 +
!style="background: #3C78AE; color:white"|Ressource/Artikel
 +
!style="background: #3C78AE; color:white"|Ressourcengültigkeits-<br>bedingung
 +
!style="background: #3C78AE; color:white"|Rüsten
 +
!style="background: #3C78AE; color:white"|Produktion
 +
|-
 +
|rowspan="5" valign="top"|A
 +
|align="right" rowspan="2" valign="top"|10
 +
|rowspan="2" valign="top"|Sägen
 +
|style="background: #FFE6C8;"|Input-Anweisung
 +
|style="background: #FFE6C8;"|In
 +
|style="background: #FFE6C8;"|Material A
 +
|style="background: #EBEBEB;"|
 +
|style="background: #FFE6C8;"|
 +
|style="background: #FFE6C8;"|0.01
 +
|-valign="top"
 +
|style="background: #C8FFE6;"|Nutzungsanweisung
 +
|style="background: #C8FFE6;"|M
 +
|style="background: #C8FFE6;"|Sägen (extern)
 +
|style="background: #C8FFE6;"|
 +
|style="background: #C8FFE6;"|
 +
|style="background: #C8FFE6;"|2d
 +
|-
 +
|align="right"|20||Bearbeitung
 +
|style="background: #C8FFE6;"|Nutzungsanweisung
 +
|style="background: #C8FFE6;"|S0
 +
|style="background: #C8FFE6;"|Bearbeitungsgruppe
 +
|style="background: #C8FFE6;"|ME.Skill1>=1
 +
|style="background: #C8FFE6;"|30
 +
|style="background: #C8FFE6;"|1sp/OTHER.Skill1
 +
|-valign="top"
 +
|align="right" rowspan="2"|30
 +
|rowspan="2"|Verpacken
 +
|style="background: #C8FFE6;"|Nutzungsanweisung
 +
|style="background: #C8FFE6;"|M
 +
|style="background: #C8FFE6;"|Verpackung
 +
|style="background: #C8FFE6;"|
 +
|style="background: #C8FFE6;"|
 +
|style="background: #C8FFE6;"|6sp
 +
|-
 +
|style="background: #C8FFE6;"|Nutzungsanweisung
 +
|style="background: #C8FFE6;"|S0
 +
|style="background: #C8FFE6;"|Verpackungsmitarbeiter
 +
|style="background: #C8FFE6;"|
 +
|style="background: #C8FFE6;"|
 +
|style="background: #C8FFE6;"|0
 +
|-
 +
|AX
 +
|align="right"|10||Montage
 +
|style="background: #FFE6C8;"|Input-Anweisung
 +
|style="background: #FFE6C8;"|In
 +
|style="background: #FFE6C8;"|A
 +
|style="background: #EBEBEB;"|
 +
|style="background: #FFE6C8;"|
 +
|style="background: #FFE6C8;"|1
 +
|- align="center"
 +
|&#8942;||&#8942;||&#8942;||&#8942;||&#8942;||&#8942;||&#8942;||&#8942;||&#8942;
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|-
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|}
  
 
[[Image:mrp02.jpg]]
 
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<div align="right">Hilfe Nummer: 3130</div>
 
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Aktuelle Version vom 12. August 2022, 14:04 Uhr

Hilfe Nummer: 3130
Modulaufbau
Berechtigung zur Befehlsausführung

Asprova MRP (Material Requirements Planning) ist ein Modul für schnelle MRP-Berechnungen ohne eine feste Auftragsreihenfolge zu erstellen. Die Planungsergebnisse sind im Einkaufsplan, der Auftragstabelle und der Vorgangstabelle enthalten.

Befehl "MRP zuweisen"

Nutzen Sie den Befehl "MRP zuweisen" um Bedarfe zu berechnen und weitere MRP-Aufgaben durchzuführen. Bei dem Befehl gilt:

Zuweisungsmodus 
Unbegrenzte Kapazität<brY(unabhängig von der Einstellung im Planungsparameter)
Zuweisungsrichtung 
Rückwärts
Ressourcenauswahl : Erste gefundene Ressource
Automatische Anpassung von Vorgängen, die vor dem [Zuweisungsbeginn] liegen, sowie deren [Nachfolger]
Keine Neuverknüpfung und keine Zuweisung von Verkaufs- oder Einkaufsaufträgen

Die grundlegende Befehlsstruktur von Planungsparametern in Asprova MRP ist:

  1. Für Zuweisung vorbereiten
  2. Aufträge filtern
  3. Alle Zuweisungen aufheben
  4. Vorgangserstellung und Stücklistenauflösung
  5. Privilegierte Vorgänge zuweisen
  6. MRP zuweisen
  7. Plan bewerten

Stammdaten

Als Stammdaten benötigt MRP für Zwischen- und Endprodukte Haupt-Input-Anweisungen (und ggf. Haupt-Output-Anweisungen) in den Integrierten Stammdaten, um die benötigten Mengen und Verknüpfungen abzubilden. In der Artikeltabelle können Sie [Produktionsdurchlaufzeit] und [Ressource] setzen, so dass keine Hauptnutzungsanweisungen benötigt werden. Falls es Hauptnutzungsanweisungen gibt, so werden diese genutzt und die beiden Artikeleigenschaften ignoriert.

Produktionsdurchlaufzeit 
Setzen Sie eine Formel um die Produktionsdurchlaufzeit des Artikels zu definieren, Standardwert ist 1 Tag.
Ressource 
Setzen Sie die Ressource, der Vorgänge für den Artikel zugewiesen und Produktionsdurchlaufzeiten berechnet werden.
Ist keine [Ressource] gesetzt, so wird automatisch eine Ressource "MRP" angelegt und genutzt. Gleichzeitig wird auch einmalig ein Kalendereintrag zur Nutzung rund um die Uhr angelegt. Wird dieser gelöscht, so wird er nicht erneut angelegt.

Beispiele

Beispiel 1

Berechnung der Bedarfe mit minimalen Stammdaten.

Hinweise
  • Setzen Sie für End- und Zwischenprodukte in den Integrierten Stammdaten jeweils nur einen Prozess, sowie die Haupt-Input-Anweisungen.
  • Setzen Sie für End- und Zwischenprodukte die [Produktionsdurchlaufzeit] und die [Ressource]
  • Um arbeitsfreie Tage und Arbeitszeiten zu berücksichtigen, so legen Sie für die Ressourcen in [Ressource] Kalendereinträge an.

Nachfolgend wird für jedes End- und Zwischenprodukt nur ein Prozess gesetzt, die [Produktionsdurchlaufzeit] und die [Ressource]. Mit dem Befehl "MRP zuweisen" wurden Bedarfsmengen und -termine berechnet.

Artikeltabelle
Artikelcode Ressource Produktionsdurchlaufzeit
A A Ressource 2d
AX AX Ressource 3d
AX100 AX100 Ressource 1d
B B Ressource 2d
BX BX Ressource 2d
BX100 BX100 Ressource 2d
Integrierte Stammdaten
Artikel Prozess-
nummer 		Prozesscode Anweisungstyp Anweisungs-
code 		Ressource/Artikel Produktion
A 10 Sägen Input-Anweisung In Material A 0.1
AX 10 Montage Input-Anweisung In A 1
Input-Anweisung In2 Gemeinsames Teil X 1
AX100 10 Verpacken Input-Anweisung In AX 100
B 10 Sägen Input-Anweisung In Material B 1
BX 10 Montage Input-Anweisung In B 1
Input-Anweisung In2 Gemeinsames Teil X 1
BX100 10 Verpacken Input-Anweisung In BX 100

Mrp01.jpg

Beispiel 2

Höhere Genauigkeit der Bedarfstermine durch detailliertere Stammdaten (tatsächliche Prozesse und Kapazitäten).

Hinweise
  • Setzen Sie für End- und Zwischenprodukte in den Integrierten Stammdaten die kompletten Daten, also auch Hauptnutzungsanweisungen und mehrere Prozesse.
  • Legen Sie für die Ressourcen in den Hauptnutzungsanweisungen Kalendereinträge an.
  • Setzen Sie in den Hauptnutzungsanweisungen die Kapazitätsbedarfe.

Nachfolgend werden die Stammdaten detailliert gesetzt, insbesondere die Hauptnutzungsanweisungen. Mit dem Befehl "MRP zuweisen" werden nun deutlich genauere Bedarfstermine berechnet als in Beispiel 1.

Artikeltabelle
Artikelcode Ressource Produktionsdurchlaufzeit
A
AX
AX100
B
BX
BX100
Integrierte Stammdaten
Artikel Prozess-
nummer 		Prozesscode Anweisungstyp Anweisungs-
code 		Ressource/Artikel Ressourcengültigkeits-
bedingung 		Rüsten Produktion
A 10 Sägen Input-Anweisung In Material A 0.01
Nutzungsanweisung M Sägen (extern) 2d
20 Bearbeitung Nutzungsanweisung S0 Bearbeitungsgruppe ME.Skill1>=1 30 1sp/OTHER.Skill1
30 Verpacken Nutzungsanweisung M Verpackung 6sp
Nutzungsanweisung S0 Verpackungsmitarbeiter 0
AX 10 Montage Input-Anweisung In A 1
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Mrp02.jpg

Hilfe Nummer: 3130
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