Asprova MRP
Inhaltsverzeichnis
Übersicht
Asprova MRP (Material Requirement Planning) führt MRP-Berechnungen in Hochgeschwindigkeit durch. Dieses Teilmodul ist dann die richtige Wahl, wenn die Berechnung der Materialbedarfe ohne die Optimierung von Produktionsreihenfolgen im Fokus steht.
Planungsergebnisse werden in den Einkaufsplan, die Auftragstabelle und die Vorgangstabelle übertragen.
Bei der Langzeitplanung führt die Nutzung von Asprova LS gegebenenfalls zu präziseren Ergebnissen als MRP; soll die Nutzung jedoch anfänglich mit vereinfachten Einstellungen der integrierten Stammdaten durchgeführt werden und bevorzugt die benötigten Materialmengen berechnet werden anstatt Pläne zu erstellen, dann ist Asprova MRP ideal geeignet.
Eigenschaften
MRP-Befehl
Verwenden Sie den Befehl "MRP zuweisen", um die benötigten Mengen zu berechnen und weitere MRP-Bearbeitungen durchzuführen.
>>> Menü [Planung] - [Befehlseditor] - [interne Befehle] - [MRP zuweisen]
Eigenschaften des Befehls "MRP zuweisen":
- [Zuweisungsmodus] : "unbegrenzte Kapazität".
- [Zuweisungsrichtung] : "rückwärts"
- [Ressourcenauswahl] : "erste gefundene Ressource" (entsprechend der Reihenfolge des Auftretens).
- Automatische Anpassung nach erfolgter Rückwärtszuweisung (d.h. mit Erreichen der Planungsbasiszeit werden alle relevanten Aufträge zwangsweise vorwärts zugewiesen).
- Im Befehl "MRP zuweisen" wird keine Neuverknüpfung und Zuweisung von Verkaufs-/Einkaufsaufträgen durchgeführt.
MRP-Befehlsstruktur
Die grundlegende Befehlsstruktur der Planungsparameter bei der Verwendung von MRP lautet wie folgt:
- Für Zuweisung vorbereiten
- Aufträge filtern
- Alle Zuweisungen aufheben
- Vorgänge aus Aufträgen erstellen
- Privilegierte Vorgänge zuweisen
- MRP zuweisen
- Plan bewerten
Stammdaten
Methode 1: Für das Einstellen der Stammdaten zur Nutzung von MRP spezifizieren Sie in den integrierten Stammdaten die Stamm-Input-Anweisungen (und ggf. die Stamm-Output-Anweisungen) für Endprodukte und hergestellte Teile sowie die benötigten Mengen und Beziehungen zwischen den Teilen.
Methode 2: Ohne die Stamm-Input-Anweisung zu spezifizieren, können Anwender die Eigenschaften "Produktionsdurchlaufzeit" (MRP) und (Zuweisungs-)"Ressource" (MRP) des Artikels spezifizieren.
- Produktionsdurchlaufzeit (MRP)
>>> Artikeltabelle - Registerkarte "Einstellungen" - Eigenschaft "Produktionsdurchlaufzeit"
- Spezifizieren Sie die Produktionsdurchlaufzeit eines gegebenen Artikels durch eine Formel (z.B. "2d" für "2 Tage").
Verwenden Sie die Stamm-Input-Anweisung in den integrierten Stammdaten, falls diese bereits festgelegt wurde.
- Ressource (MRP)
- Legen Sie die Zielressource fest, der ein gegebener Artikel zugewiesen werden soll. Auf Basis dieser Ressource wird die Produktionsdurchlaufzeit berechnet.
>>> Artikeltabelle - Registerkarte "Einstellungen" - Eigenschaft "Ressource"
Verwenden Sie die Stamm-Input-Anweisung in den Stammdaten, falls diese bereits festgelegt wurde.
Falls die Stamm-Input-Anweisung oder der Kapazitätswert ([Integrierte Stammdatentabelle] - [Produktion]) nicht in den Stammdaten festgelegt sind und die Zuweisungsressource (MRP) freigelassen wird, wird automatisch eine Ressource "MRP" erzeugt und verwendet.
Gleichzeitig wird für diese Ressource ebenfalls automatisch ein Kalendereintrag mit 24h-Verfügbarkeit ("[0:00 - 0:00]") generiert. Dieser Kalendereintrag wird nur beim ersten MRP-Lauf erstellt und nachdem er einmal gelöscht wurde, nicht erneut automatisch generiert.
Beispiele für die MRP-Nutzung
Beispiel 1
Es werden nur die benötigten Mengen berechnet, während die Stammdaten auf ein Minimum beschränkt bleiben.
Einstellungshinweis:
- - Spezifizieren Sie nur jeweils einen Vorgang für Endprodukte und hergestellte Teile in den integrierten Stammdaten und legen Sie die Stamm-Input-Anweisung fest.
- - Spezifizieren Sie die Produktionsdurchlaufzeit (MRP) für jedes Teil.
- Beispiele für Produktionsdurchlaufzeit
| Fester Wert: | 3d (3 Tage); 10h (10 Stunden) | |||
| Nicht fester Wert: | 50ph (50 Einheiten pro Stunde) |
Sollen Ferientage und Arbeitsstunden berücksichtigt werden, tragen Sie bitte die Ressourcen in der Ressourceneigenschaft des Teils ein [Artikeltabelle] - [Ressource] und legen Sie den Kalender für jede einzelne Ressource fest.
Nachfolgend sehen Sie das Planungsergebnis nach der Festlegung von jeweils einem Prozess für Endprodukte und hergestellte Teile, bei dem die Produktionsdurchlaufzeit (MRP) und die Ressource des Artikels spezifiziert wurden. Es wurde der Befehl "MRP zuweisen" verwendet. Mit dieser Methode können die benötigten Mengen und ungefähre Dauer für jeden einzelnen Artikel berechnet werden.
Beispiel 2
Durch die Eingabe detaillierter Stammdaten (einschließlich Vorgänge und Kapazitäten) können präzisere Zeitberechnungen durchgeführt werden.
Einstellungshinweis:
- - Erstellen Sie die aktuellen Stammdaten für Fertigprodukte und hergestellte Teile in den integrierten Stammdaten. Geben Sie nicht nur die Stamm-Input-Anweisung, sondern auch die Stammnutzungsanweisung ein.
- - Geben Sie die konkreten Arbeitszeiten für die Ressourcen in den Kalender ein, die in der Stammnutzungsanweisung angegeben sind.
- - Geben Sie die entsprechenden Kapazitätswerte in die Stammnutzungsanweisung ein.
Untenstehend sehen Sie das Planungsergebnis nach der detaillierten Festlegung der Vorgänge und der Stammnutzungsanweisung der Endprodukte und hergestellten Teile in den Stammdaten unter Verwendung des Befehls "MRP zuweisen". Im Vergleich zu der Berechnung anhand von Produktionsdurchlaufzeit und Ressourceneigenschaften des Teiles (Beispiel 1), berechnet diese Methode detailliertere Zeiträume.
