Produktion mit Automatischem Nachfüllen
Bei Produktion mit der automatischem Nachfüll-Funktion werden Pläne so erstellt, dass im Laufe von Prozessen entstehende Artikel als Inventar gespeichert werden und dann nach und nach in folgenden Prozessen aufgebraucht werden, während verschiedene Sorten an fertigen Artikeln produziert werden.
Es folgt eine Beispielerklärung:
Zwei Artikel namens "A" und "B" werden produziert. A wird aus Material D durch Prozesse P1 (Prozessnummer 10) und P2 (Prozessnummer 20) hergestellt. B wird aus Material D durch Prozesse P1 (Prozessnummer 10), P3 (Prozessnummer 30) und P4 (Prozessnummer 40) hergestellt. Zwischenartikel B1 und C werden massenhaft produziert. B1 wird in Einheiten von 5 bis maximal 10 hergestellt und C in Einheiten von 10 bis maximal 36.
Artikeltabelle
| Code | Automatisches Nachfüllen | Produktionslosgröße MIN | Produktionslosgröße MAX | Produktionslosgröße EINHEIT |
|---|---|---|---|---|
| A | Nein | |||
| B | Nein | |||
| B1 | Ja | 5.0 | 10.0 | |
| C | Ja | 10.0 | 50.0 | |
| D | Nein |
Integrierte Stammdaten
| Artikel | Prozessnummer | Prozesscode | Anweisungstyp | Anweisungscode | Ressource/Artikel | Produktion |
|---|---|---|---|---|---|---|
| A | 1.0 | P2 | Inputanweisung | In | C | |
| B1 | 1.0 | P3 | Inputanweisung | In | C | |
| B | 2.0 | P4 | Inputanweisung | In | B1 | |
| C | 1.0 | P1 | Inputanweisung | In | D |
Die Zuweisungsstartzeit sei 01/11/2017 00:00 und Lagerbestand der anonym gefertigten Teile zu dieser Zeit (sprich der theoretische Bestand) betrage 7 für B1 und 8 für C. Diese Lagerbestände werden von der tatsächlich zu produzierenden Menge abgezogen. ArtikelA und ArtikelB verfügen jeweils über einen Fertigungsauftrag.
Auftragstabelle
| Code | Artikel | Menge | LET | Priorität | Auftragstyp |
|---|---|---|---|---|---|
| 01 | A | 10.0 | 05/11/2017 0:00:00 | 80.0 | Fertigungsauftrag |
| 02 | B | 10.0 | 07/11/2017 0:00:00 | 80.0 | Fertigungsauftrag |
| z01 | B1 | 7.0 | 31/10/2017 0:00:00 | Bestand (absolut) | |
| z02 | C | 8.0 | 31/10/2017 0:00:00 | Bestand (absolut) |
Low Level Code - Dispositionsstufe
Level Code
Die Dispositionsstufe des fertigen Artikels betrage Null und die Zuwachsrate/Schrittweite der Dispositionsstufe betrage 1 für jeden Prozess.
Low Level Code (LLC) (Dispositionsstufe)
Bei näherer Betrachtung der Kennzahl C lässt sich feststellen, dass diese sich, je nach dem, bei welchem fertigen Artikel Sie die Zählung begonnen hat, unterscheiden. Die Dispositionsstufe ist als Kennzahl mit dem höchsten Wert der Kennzahlen, die einem bestimmten Artikel zugeordnet sind. Das Bild, das hier verwendet wird, stammt von einem am unteren Ende situierten Material - mit Prozessen, die nach oben arbeiten, also in Richtung einer höheren Fertigungsstufe. In diesem Beispiel werden die Dispositionsstufen (Lowlevel-Codes) folgendermaßen berechnet und in der Artikeltabelle gespeichert. Dispositionsstufen (Lowlevel-Codes) werden in Asprova automatisch berechnet.
[Zuordnung des Lowlevel-Codes/ der Dispositionsstufe]
| Artikel | Lowlevel-Code / Dispositionsstufe |
|---|---|
| A | 0.0 |
| B | 0.0 |
| B1 | 1.0 |
| C | 2.0 |
| D | 2.0 |
Lowlevel-Code / Dispositionsstufe, wenn Nebenprodukte existieren
Wenn für einen Artikel Nebenprodukte existieren, sind Lowlevel-Codes / Dispositionsstufen des Nebenproduktes größer als die des fertigen Artikels und kleiner als die des Rohmateriales.
Für Artikel A ist beispielsweise Artikel AA als Nebenprodukt des Prozesses P20 hinterlegt. Mit dieser Einstellung sehen Lowlevel-Codes / Dispositionsstufen folgendermaßen aus:
| Artikel A | 0.0 | ||
| Artikel AA | 1.0 | ||
| Artikel X | 2.0 |
Lowlevel-Codes / Dispositionsstufen (LLCs) von Nebenprodukten werden nach der obenstehenden Regel berechnet, da bei Aufträgen mit Nebenprodukten, deren Output-Anweisungen erst nach Vorgangserstellung der Nachfüllaufträge erstellt werden. Darum müssen Nebenprodukte zugewiesen werden, nachdem der fertige Artikel zugewiesen wurde.
